一、產品特征，質量標準
    目前本公司生產的主要業務為生產大型養路機械有關裝置及零配件，為了加強公司產品質量保證工作，明確產品質量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定唐山昆鐵科技有限公司質量點檢制度。本制度在全公司范圍內實施，技術質量管理部負責監督執行。
本制度包含：原材料檢驗管理、外購件檢驗管理、外協件檢驗管理、生產過程檢驗管理、不合格品管理等規定。
二、原材料、輔助材料特征及用于生產應符合的質量標準
產品的原材料主要為金屬材料及部分橡膠產品在制作過程中嚴格按照材料規范相關標準執行。
三、生產過程

四、生產工藝流程

五、生產工藝規范
  （一）、機加工工藝規范
  1、機加工人員必須經過專業培訓具有一定的機械基礎知識和機械操作能力，且能夠滿足現行產品零件對機械加工提出的各項要求。
  1.1、機加工設備和工藝能滿足現行產品的各項要求。
  1.2、機加工所用的計量器具是經計量部門檢驗合格并在規定的檢定周期內。
2、加工前準備
2.1、操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
2.2、機加工人員事先必須熟讀生產圖樣和工藝文件，了解零件加工的關鍵部位，并根據加工的需要準備各種加工工具以及測量器具。
2.3、機加工人員加工前應選用合格的毛坯或半成品是否符合圖樣要求，發現下列情況不等加工：
a、被加工件存在明顯缺陷。
b、被加工件與圖樣尺寸或形狀不相符。
2.4、按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發現問題及時處理。對新夾具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3、刀具和工件裝卡
3.1、刀具的裝卡
3.1.1、在裝夾各種刀具前，一定把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
3.1.2、按工藝規程中規定的定位基準莊夾，若工藝規程中未規定裝夾方式，操作者可自行選擇定位基準和裝夾方法。選擇定位基準應按以下原則。
a、盡可能是定位基準與設計基準重合。
b、盡可能使各加工面采用同一定位基準，粗加工基準只能使用一次。
c、精加工定位基準應是已加工表面。
d、選擇的定位基準必須使工件定位裝卡方便，加工時穩定可靠。
3.13、裝夾組合件時應注意檢查接合面的定位情況.
3.14、夾緊工件時，加緊力的作用點應通過支撐點或支撐面。對剛性較差的工件，應在適當的位置做輔助支撐，以增強其剛性。
3.15、夾持精加工面和軟材質工件時，應墊以軟件如紫銅皮等。
3.16、用壓板壓緊工件時，壓板支撐點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
4、加工要求
4.1、加工人員必須嚴格按照生產圖紙和工藝的有關要求對零件進行加工。
4.2、加工人員在生產過程中如發現生產圖樣和工藝文件不妥之處，應及時匯報車間工段長，但不得擅自更改圖樣和文件。
4.3、對有公差要求的尺寸在加工時，如無特殊要求盡量按中間公差加工。
4.4、工藝規范中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值不應大于25μm.
4.5、為保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。加工鑄鐵時，為了避免表面夾砂硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于加砂或硬化層。
4.6、精磨前的表面粗糙度值Ra值應不大于6.3μm.
4.7、粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。
4.8、圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓和公差要求應按GB1808的規定。
4.9、凡下序需進行表面淬火，超聲波探傷或滾壓加工的零件表面，在本工序加工的表面粗糙度值Ra值不應大于6.3μm。
4.10在本工序后無去除毛刺工序時，本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
4.11、在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
4.12、在切削過程中，若機床-刀具-工件系統發出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
4.13、在批量生產中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續加工。
4.14、在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
4.15、檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛，測量工具事先應校好零位。
4.16、加工人員對加工過程中已出現的廢次品應單獨放置，嚴禁以次充好。
5加工后的處理
5.1、工件在各工序加工應做到無削、無水、無臟物，并在工位器具的規定。區域內擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
5.2、暫不進行下道工序的或精加工后的表面應進行防銹處理。
5.3、用磁力夾具吸位進行加工的工件，加工后應進行退磁。
5.4、凡相關零件成組配對加工的，加工后需做標記。
5.5、各工序加工完成的工件經檢驗員檢驗合格后方能轉往下道工序。
6其他要求
6.1、工藝裝備用完后要擦拭干凈（涂好防銹油）放到規定的位置或交還工具庫。
6.2、產品圖樣、工藝規定和所使用的其它技術文件，要注意保持整潔，嚴禁涂改。
（二）、焊接工藝規范
1焊工
1.1、焊工必須進行考試，并取得焊工合格證，方能在有效期內從事合格項目的焊接工作。
1.2、焊接前焊工必須了解所焊焊件的鋼種、焊接材料、焊接工藝要點。
1.3、焊工在施焊前應認真熟悉圖紙和焊接工藝。
1.4、檢查待焊焊縫坡口的裝配質量和組對要求，對不符合裝配質量和組對要求的焊縫應拒焊，并向有關部門反映。
1.5、進行焊縫質量的自檢，做好自檢記錄、焊縫標記或焊縫跟蹤記錄等工作。
2焊接設備
2.1、應根據焊接施工時需要的焊接電流和實際負載持續率，選用焊機。
2.2、每臺焊接設備都應有接地裝置，并可靠接地。
2.3、焊接設備應處于正常工作狀態，安全可靠，儀表應檢定合格。
3焊接材料
3.1、焊接材料應為進貨驗收合格品。對材質有懷疑時，應進行復驗，合格后才能使用。
3.2、焊接前應根據焊條使用說明的規定對焊條進行必要的烘干處理。
3.3、烘干后的焊條應放入100°，150°的保溫箱內，隨用隨取。重新烘干次數不應超過三次。
4焊前準備
4.1坡口加工：材料為碳素工具鋼的坡口可采用冷加工或熱加工方法。
4.2.焊接坡口應符合圖樣規定。.
4.3、焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。
4.4、焊接前應將坡口表面及兩側的水、氧化物、油污、銹、熔渣等雜質清除干凈。清理范圍為：對接焊縫   坡口表面及兩側（距坡口邊20mm寬度范圍內）。角焊縫    焊腳尺寸K=10mm,20mm。
5焊接環境
5.1焊接環境只有滿足下列情況時才能允許施焊。
   a）風速：＜10m/s
   b）相對濕度＜90%
   c）焊接溫度高于-10℃
6預熱
6.1當焊件溫度低于0℃時，應在始焊處100mm寬度范圍內預熱至15℃以上。
6.2、采取局部預熱時，預熱的范圍為焊縫兩側各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm.
7定位焊
7.1、定位焊使用的焊接材料應與是韓式采用的焊接材料牌號相同。
7.2、定位焊縫的厚度一般不應超過焊縫的1/2，通常為4mm,6mm,間距不超過400mm。
8施焊的基本要求
8.1、焊工必須按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。
8.2、施工前應按焊接工藝卡的規定調整好焊接參數。不應在施焊產品上進行調整焊接參數。
8.3、對容易產生變形的焊接件，可以使用工裝夾具，并采用合理的焊接順序。
8.4、再焊接過程中，應去除影響下一道焊縫施焊的任何缺陷。
8.5、接弧處應保證焊透和熔合。
8.6、采用錘擊改善焊接質量時，第一層盒蓋面層焊縫不得錘擊。
8.7、焊后應清除焊渣和焊接飛濺，并目測檢查外觀質量。
9焊件的矯形、后熱及焊后消除應力處理
9.1、焊件的矯形
宜采用機械方法進行矯形，當采用局部加熱方法矯形時，其加熱區溫度控制在800℃以下。
10返修
10.1、 焊接接頭允許返修。焊縫產生裂紋，應進行質量分析，找出原因，定出措施后方可返修。
10.2、返修前需將缺陷清除干凈，必要時采用表面探傷檢驗確定。
10.3、返修焊縫質量要求應與原焊縫相同。
10.4、要求熱處理的工件如在熱處理后返修時，必須重做熱處理。
11、安全生產
11.1、焊接作業應符合GB9448的有關規定。
11.2,、焊接人員必須接受安全衛生教育，掌握安全生產技術。
11.3、焊接人員必須穿戴必要的防護用具。
11.4、焊工施工場所必須有防觸電、火災、中毒的安全措施，應注意通風，同時，為防止弧光、飛濺對人體的影響，應在擋板內焊接。
（三）、組裝工藝規范
1、一般要求
1.1、所有零件應去除毛刺，倒鈍銳角，不得有影響使用性能的磕、碰、劃傷等。“O”型圈和其它橡膠密封件應去除飛邊，不得有影響密封的缺陷存在。
1.2、零部件或外購件應經質量檢驗部門檢驗合格，方可投入使用。
1.3、所有金屬件應用柴油清洗干凈內外表面不得有鐵屑、銹跡、油污和贓物。
1.4、裝配過程中應輕拿輕放，嚴禁野蠻操作，不得損傷零件的密封面，不得切傷各橡膠密封件。
2、在裝配前應仔細閱讀產品裝配圖，裝配技術要求及裝配試驗程序，熟悉產品的結構特點，掌握產品裝配步驟，裝配方法及每步驟的裝配要求。
3、準備齊全裝配工具，領齊裝配所需零部件，小零件放置在干凈的工作臺上，重要零件放在工位器具箱內。
4、裝配后檢查
   裝配后應檢查裝配是否正確，有無漏裝或多裝零件
5、裝配完工后
   在裝配試驗記錄上，簽上操作者和檢驗員姓名及裝配試驗日期。
6、
7、零部件的生產
1）技術質量部工藝人員根據產品圖樣和技術文件，進行產品的工藝設計；
2）工藝設計結束后，由技術質量部組織生產車間和相關部門進行驗證，做好相關記錄，完善工藝設計；
3）工藝文件評審、審批通過后，技術質量部將正式的工藝文件按要求發布。同時由技術管理部按要求進行歸檔工作；
4）各生產車間執行技術文件進行產品制造，并嚴格執行生產現場工藝紀律管理規定；